首先对钢管进行入场检查，检查钢管的材质、规格、尺寸是否符合要求。
3PE 防腐钢管的生产工艺流程主要包括以下几个关键步骤：
一、钢管预处理
钢管检查首先对钢管进行入场检查，检查钢管的材质、规格、尺寸是否符合要求。查看钢管表面是否有明显的缺陷，如裂缝、孔洞、严重的弯曲等。同时，核对钢管的质量证明文件，确保钢管的质量符合生产 3PE 防腐钢管的基础条件。
表面处理
除锈：采用喷砂除锈或抛丸除锈的方式对钢管表面进行处理。喷砂除锈是利用压缩空气将磨料（如石英砂、金刚砂等）高速喷射到钢管表面，通过磨料的冲击和摩擦作用去除铁锈、氧化皮和油污等杂质。抛丸除锈则是通过抛丸机将弹丸（如钢丸）高速抛射到钢管表面进行除锈。除锈后的钢管表面应达到 Sa2.5 - Sa3 级标准，即钢管表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。
表面清洁与粗糙度调节：除锈完成后，使用清洁的压缩空气或高压水枪将钢管表面的灰尘、磨料残渣等清理干净。同时，通过控制除锈工艺参数（如喷砂压力、磨料粒度等）来调节钢管表面的粗糙度。合适的粗糙度（一般为 40 - 100μm）有助于增强防腐层与钢管表面的附着力。
二、环氧粉末涂覆
钢管预热
将处理好的钢管输送到预热设备中进行预热。预热温度通常控制在 230 - 250℃之间，这是为了使后续涂覆的环氧粉末能够更好地熔化、流平并附着在钢管表面。预热设备可以是中频感应加热设备或燃气加热炉，在加热过程中要确保钢管受热均匀，避免局部过热或温度不足。
静电喷涂环氧粉末
采用静电喷枪将环氧粉末均匀地喷涂在预热后的钢管表面。静电喷涂的原理是利用高压静电发生器使环氧粉末带电，在电场力的作用下，粉末被吸附到接地良好的钢管表面。喷涂电压一般在 60 - 90kV 之间，电流根据喷枪数量和粉末流量等因素进行调整，通常在 0.1 - 0.3A 之间。同时，要精确控制粉末的输送速度，确保涂层厚度均匀。环氧粉末涂层厚度一般要求在 100 - 200μm 之间。在喷涂过程中，要注意环境湿度和温度对粉末附着的影响，避免因环境因素导致粉末团聚或无法均匀附着。
固化处理
喷涂后的环氧粉末需要进行固化，以形成坚硬、致密的涂层。固化是在加热设备中进行，固化温度一般在 180 - 220℃之间，固化时间根据涂层厚度和钢管规格等因素确定，通常在 15 - 30min 之间。在固化过程中，要保证加热设备内的温度均匀分布，可通过在加热设备内设置温度传感器和循环风扇等措施来实现。固化后的环氧粉末涂层应表面平整、光滑，无气泡、无流挂等缺陷。
三、胶粘剂涂覆
涂覆方式与准备
胶粘剂的涂覆一般采用挤出缠绕的方式。在涂覆之前，将胶粘剂材料放入挤出机中，加热至熔融状态。挤出机温度要根据胶粘剂的性质进行调整，一般在 200 - 250℃之间。同时，要确保挤出机的螺杆转速、挤出压力等参数稳定，以保证胶粘剂能够均匀地挤出。
挤出缠绕过程
熔融的胶粘剂通过挤出机的模头挤出后，均匀地缠绕在固化后的环氧粉末涂层表面。在缠绕过程中，要控制好胶粘剂的挤出速度和缠绕张力。挤出速度要与钢管的移动速度相匹配，确保胶粘剂层的厚度均匀，厚度一般在 170 - 250μm 之间。缠绕张力要适中，既不能过大导致涂层变形，也不能过小使胶粘剂层与环氧粉末层和后续的聚乙烯层结合不紧密。
四、聚乙烯涂覆
挤出缠绕聚乙烯
聚乙烯涂覆同样是通过挤出机将聚乙烯颗粒加热熔化后，均匀地挤出并包覆在胶粘剂层表面。挤出机温度一般在 200 - 230℃之间，挤出速度要根据钢管的尺寸和生产线速度进行调整，使聚乙烯层紧密贴合在胶粘剂层上。聚乙烯层的厚度不小于 1.8mm，且要保证厚度均匀。在挤出缠绕过程中，要注意观察聚乙烯层的外观质量，确保其表面平整、光滑，无气泡、无褶皱、无裂缝等缺陷。
后处理与质量检查
完成聚乙烯涂覆后，对 3PE 防腐钢管进行冷却处理，使其温度降至常温。然后，对钢管的防腐层进行全面的质量检查，包括外观检查（查看涂层是否有划伤、破损、气泡等）、厚度检测（使用涂层测厚仪检查各层厚度是否符合要求）、附着力检测（通过划格法或剥离试验检查防腐层与钢管的附着力）和电火花检测（对于聚乙烯层，检查是否有针孔等缺陷）。只有经过严格检测合格后的 3PE 防腐钢管才能进入成品库或用于工程施工。
|
